Integración de PLCs Click Plus con Rockwell v17: Más Allá del EDS

Introducción

En el ecosistema de la automatización industrial, la interoperabilidad entre equipos de diferentes fabricantes es un desafío recurrente y crítico. Un caso paradigmático es la integración de controladores de gama media o económica, como los populares PLCs Click de Automation Direct, en arquitecturas dominadas por soluciones premium como Rockwell Automation. Un usuario de Reddit se topó con este muro al intentar configurar un Click Plus como dispositivo de E/S remotas (RIO) para controlar variadores de frecuencia (VFDs) mediante Ethernet/IP, utilizando un controlador principal programado en RSLogix 5000 versión 17. El obstáculo inmediato: la ausencia de un archivo EDS (Electronic Data Sheet) compatible con su versión de software, una barrera que muchos ingenieros reconocerán.

Este escenario no es una mera anécdota de foro; refleja una necesidad real en plantas donde se mezclan tecnologías por estrategias de costo, modernización escalonada o integración de máquinas OEM. En este artículo, desglosaremos el problema técnico, exploraremos la metodología para integrar dispositivos genéricos Ethernet/IP en RSLogix 5000 y analizaremos las implicaciones de este tipo de soluciones “artesanales” en la era de la Industria 4.0, donde se espera una conectividad fluida y estandarizada.

Configuración de Dispositivo Genérico Ethernet/IP en RSLogix 5000 v17

El núcleo del problema radica en que RSLogix/Studio 5000 Logix Designer utiliza archivos EDS para entender las capacidades, objetos y estructura de datos de un dispositivo de red. Estos archivos permiten al software agregar el dispositivo al árbol de E/S de forma sencilla, mapeando automáticamente tags de entrada y salida. Sin el EDS correcto para el Click Plus en la versión 17, el camino alternativo es utilizar la opción de “Módulo Genérico” o “Adaptador Ethernet Genérico”.

El proceso, que el usuario de Reddit inició con éxito parcial, sigue estos pasos generales:

Agregar el Módulo: En la pestaña I/O Configuration del controlador, se agrega un nuevo módulo. En lugar de buscar por catálogo, se selecciona una opción como “Generic Ethernet Module”.
Definir Parámetros Clave: Aquí es donde la precisión es vital. Se deben introducir manualmente:
- IP Address: La dirección del PLC Click Plus en la red.
- Connection Parameters: Tipo de conexión (por ejemplo, Point-to-Point o Multicast).
- Assembly Instances: Estos son los identificadores numéricos de los objetos de ensamblaje que el dispositivo expone para datos cíclicos. Para un PLC que actúa como adaptador de E/S, típicamente se usan:
  - Instance 100 (Output): Datos que el controlador maestro (Rockwell) envía al dispositivo esclavo (Click). En el Click, este bloque de datos se escribiría en registros de entrada (por ejemplo, D-registers) para controlar los VFDs.
  - Instance 101 (Input): Datos que el esclavo envía al maestro. El Click colocaría aquí datos de estado o feedback de los VFDs.
- Size: El tamaño en bytes de cada bloque de datos (Instance 100 y 101). Debe coincidir exactamente con lo que el Click Plus espera y produce.

El usuario reportó haber logrado esta configuración, pero sin poder “toggle any data”. Esto indica un problema en la segunda fase crítica: la configuración interna del PLC Click Plus. No basta con que el maestro Rockwell configure la conexión; el esclavo Click debe estar programado para:

Activar y configurar su propio módulo de comunicación Ethernet/IP (esto se hace típicamente en su software de programación, como Click Programming).
Mapear explícitamente sus registros internos (los que leen/escriben los VFDs) a las direcciones de memoria que corresponden a las Assembly Instances (100 y 101) definidas en la conexión Ethernet/IP. Si este mapeo no existe o es incorrecto, los datos nunca fluirán.

Beneficios y Aplicaciones de la Integración Multimarca

Superar esta barrera técnica abre un abanico de posibilidades prácticas, especialmente en contextos donde el presupuesto es una restricción fuerte, pero la infraestructura central es de Rockwell.

Control de Activos Específicos: Integrar bancos de VFDs de Automation Direct, sensores especializados o pequeñas máquinas auxiliares controladas por PLCs económicos en una celda de producción supervisada por un ControlLogix o CompactLogix.
Modernización Gradual: Actualizar una línea de producción añadiendo nuevas estaciones con controladores de bajo costo, manteniendo el cerebro central y el sistema SCADA existente en la plataforma Rockwell.
Prototipado y Pruebas: Validar conceptos o nuevas máquinas con hardware asequible antes de comprometer una inversión mayor en equipos de gama alta para el despliegue final.
Reducción de Costos en Aplicaciones No Críticas: Emplear PLCs como Click para tareas simples de secuenciación o manejo de E/S discretas en periferia, liberando ciclos y módulos de E/S del controlador principal para tareas más complejas de control de movimiento o proceso.

El ROI no se mide solo en el ahorro de hardware (un Click Plus es significativamente más económico que un módulo de E/S remoto de Rockwell), sino también en la flexibilidad para seleccionar el mejor equipo para cada subtarea y en la prolongación de la vida útil de infraestructuras de control central heredadas.

Perspectiva Industrial Vibe: La Paradoja de la Conectividad Abierta

Este caso es un microcosmos de una paradoja mayor en la automatización industrial contemporánea. Por un lado, protocolos como Ethernet/IP se promocionan como estándares abiertos que facilitan la interoperabilidad. Por otro, la implementación práctica a menudo choca con dependencias de software propietario (como los EDS), versiones específicas y configuraciones “no documentadas” que requieren un conocimiento profundo de ambos lados de la comunicación.

Desde Industrial Vibe, vemos esto como un recordatorio de que la Industria 4.0 y el IIoT no se construyen solo con nuevos protocolos como OPC UA o MQTT. Se construyen también con la habilidad de los ingenieros de integración para tender puentes entre mundos tecnológicos dispares. La solución “genérica” descrita es, en esencia, una implementación manual de lo que un EDS automatiza. Demuestra un entendimiento robusto de cómo funciona el protocolo a bajo nivel.

Sin embargo, esta aproximación tiene un coste: mantenibilidad y escalabilidad. Cada integración de este tipo es un proyecto único. Si se necesitan 10 dispositivos Click, hay que repetir y documentar el proceso manual 10 veces. Un cambio futuro en el firmware del Click o una actualización del Studio 5000 podrían romper la conexión. Aquí es donde la tendencia hacia herramientas de gestión de activos y repositorios centralizados de archivos de dispositivo (como los que promueven herramientas de OT/IT convergence) muestra su valor.

Conclusión

La integración de un PLC Click Plus como RIO en RSLogix 5000 v17 sin EDS es técnicamente viable, pero requiere un procedimiento meticuloso de dos fases:

Configuración correcta de un Módulo Genérico Ethernet/IP en el proyecto de Rockwell, definiendo con precisión las Assembly Instances y tamaños de datos.
Configuración interna en el software de programación del Click Plus para activar el servidor Ethernet/IP y mapear sus registros a las instancias definidas.

Este enfoque habilita estrategias valiosas de optimización de costos e integración de tecnologías heterogéneas, aunque introduce complejidad en el mantenimiento a largo plazo. Es un ejemplo claro de cómo el conocimiento técnico profundo sigue siendo el activo más valioso para superar las brechas de interoperabilidad en la fábrica conectada.

¿Has enfrentado desafíos similares de integración multimarca? ¿Prefieres soluciones estandarizadas con EDS o te sientes cómodo con configuraciones genéricas para mayor flexibilidad? Comparte tu experiencia en los comentarios.

Fuente: Reddit r/PLC